I. Chuẩn bị trước khi khởi nghiệp
1. Kiểm tra môi trường:
Kiểm tra xem nhiệt độ môi trường làm việc có nằm trong khoảng từ 5°C đến 40°C và độ ẩm không vượt quá 80%. Điều này giúp ngăn ngừa hư hỏng các linh kiện điện tử bên trong hoặc suy giảm hiệu suất đường dẫn quang do nhiệt độ và độ ẩm môi trường không phù hợp. 1.2. Kiểm tra xem không có mảnh vụn hoặc vật cản nào tích tụ xung quanh thiết bị; duy trì khoảng cách an toàn tối thiểu 1,5 mét để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sơ tán nhân viên và bảo trì thiết bị trong trường hợp khẩn cấp.
2. Kiểm tra bên ngoài thiết bị:
Kiểm tra bằng mắt thườngmáy cắt laser sợi quang Kiểm tra xem có dấu hiệu va chạm, biến dạng hoặc hư hỏng nào không. Xác minh rằng tất cả các kết nối linh kiện đều chắc chắn — đặc biệt là các bộ phận quan trọng như đầu laser, thanh dẫn hướng và các bộ phận truyền động.
Kiểm tra các dây cáp, đường dẫn khí, đường dẫn nước và các ống dẫn khác của thiết bị xem có dấu hiệu bị đứt, cũ hoặc bị gập khúc hay không. Việc này giúp ngăn ngừa các nguy cơ về an toàn—như rò rỉ điện, rò rỉ khí hoặc rò rỉ nước—có thể phát sinh từ các vấn đề liên quan đến ống dẫn.
3. Kiểm tra hệ thống phụ trợ:
Kiểm tra hệ thống làm mát: Xác nhận mực nước trong bình làm mát nằm trong phạm vi bình thường (thường khoảng 2/3 dung tích bình). Chất làm mát được sử dụng phải là chất làm mát chuyên dụng được thiết kế cho việc cắt laser và cần được thay thế định kỳ (khuyến nghị thay thế từ 3 đến 6 tháng một lần). Ngoài ra, hãy kiểm tra xem bơm nước làm mát có hoạt động bình thường hay không và kiểm tra xem có tắc nghẽn hoặc rò rỉ nào trong đường ống hay không. Vệ sinh lưới lọc mỗi tuần một lần để ngăn bụi tích tụ làm tắc nghẽn các lỗ thông hơi tản nhiệt và làm giảm hiệu quả làm mát của động cơ.
Kiểm tra hệ thống cung cấp khí: Đảm bảo áp suất khí cung cấp ổn định và nằm trong phạm vi quy định của yêu cầu thiết bị (ví dụ: Áp suất oxy: 0,6–0,8 MPa; Áp suất nitơ: ...). (0,8–1,2 MPa); kiểm tra đường ống dẫn khí không bị rò rỉ, van bình khí mở và hoạt động bình thường, và loại khí phù hợp với yêu cầu của quy trình cắt cụ thể.
Kiểm tra hệ thống hút khói và lọc bụi: Xác nhận rằng các ống dẫn khói được kết nối chắc chắn và các bộ lọc của thiết bị lọc bụi sạch sẽ và không bị tắc nghẽn. Nếu bụi tích tụ quá nhiều trên các bộ lọc, chúng phải được làm sạch hoặc thay thế ngay lập tức để đảm bảo hút khói hiệu quả và duy trì chất lượng không khí trong môi trường làm việc.
4. Kiểm tra các bộ phận chính:
Kiểm tra vòi phun: Kiểm tra xem lỗ phun có bị biến dạng (không tròn đều), có vật lạ nào trên bề mặt không, hoặc vòi phun có bị lỏng không. Nếu lỗ phun bị biến dạng hoặc các cạnh có dấu hiệu mòn, cần phải thay thế vòi phun ngay lập tức để tránh ảnh hưởng xấu đến hiệu suất cắt.
Kiểm tra thấu kính bảo vệ: Kiểm tra xem có bất kỳ vết bẩn hoặc khuyết điểm nào trên thấu kính không; nếu có, hãy thay thế ngay lập tức bằng thấu kính mới. Nếu thấu kính bị mờ do ngưng tụ hơi nước, hãy lau sạch bằng cồn. Lưu ý: Sau khi tháo khay thấu kính bảo vệ, bạn phải bịt kín ngay lập tức cổng lắp đặt trên đầu cắt cũng như lỗ nằm bên dưới vòi phun. Khi vệ sinh thấu kính bảo vệ, hãy đảm bảo khu vực xung quanh không có nhiều bụi bẩn và thực hiện việc vệ sinh ở nơi không có gió lùa.
Kiểm tra sự thẳng hàng của đường dẫn quang (Căn giữa): Quy trình—Dán một miếng băng dính trong suốt vào đầu phun bằng đồng nằm bên dưới đầu cắt. Nhấn nút "Pulse" (hoặc "Test Fire"), sau đó gỡ băng dính ra để quan sát xem tia laser có chiếu chính xác vào tâm của băng dính hay không. Nếu không, cần điều chỉnh đường dẫn quang cho đến khi nó được căn giữa.
Mỗi ngày khi bật máy, đầu laser phải trải qua quy trình hiệu chuẩn (bao gồm hiệu chuẩn đầu laser nổi và tự động điều chỉnh). Kết quả hiệu chuẩn phải cho thấy trạng thái "Xuất sắc".
Đối với các vật liệu có độ dày khác nhau, phải sử dụng các vòi phun có đường kính lỗ tương ứng. Mỗi khi thay thế vòi phun, cần phải thực hiện quy trình hiệu chuẩn lại hoặc thiết lập lại. Hiệu chuẩn đầu laser.
II. Quy trình khởi động
1. Bật nguồn:
Trước tiên, hãy bật nguồn điện chính. Chờ hệ thống điều khiển của thiết bị hoàn tất quá trình tự chẩn đoán; trong quá trình này, các đèn báo hiệu sẽ nhấp nháy tuần tự. Nếu xuất hiện bất kỳ cảnh báo bất thường nào, hãy tắt thiết bị ngay lập tức để kiểm tra và khắc phục sự cố trước khi tiếp tục vận hành.
Khởi động các hệ thống phụ trợ: lần lượt kích hoạt hệ thống làm mát, hệ thống cung cấp khí và hệ thống hút khói/bụi. Quan sát các đèn báo trạng thái của từng hệ thống để đảm bảo chúng sáng bình thường, và sử dụng đồng hồ đo hoặc màn hình hiển thị để xác minh rằng các thông số—chẳng hạn như nhiệt độ nước làm mát và áp suất khí—đáp ứng các yêu cầu vận hành của thiết bị.
2. Đăng nhập vào Hệ thống Điều khiển:
Nhập đúng tên người dùng và mật khẩu trên bảng điều khiển hoặc máy tính điều khiển của thiết bị để đăng nhập vào hệ thống điều khiển. Nghiêm cấm tuyệt đối việc sử dụng các tài khoản trái phép để đăng nhập nhằm tránh làm hỏng thiết bị hoặc mất dữ liệu do thao tác không đúng cách.
Thao tác Trở về vị trí 0: Sau khi đăng nhập, hãy thực hiện thao tác "Return-to-Zero" của máy. Thao tác này sẽ di chuyển đầu laser, bàn làm việc và các bộ phận chuyển động khác trở về vị trí điểm 0 trong hệ tọa độ của thiết bị, đảm bảo độ chính xác cho các tác vụ gia công tiếp theo. Trong quá trình trở về vị trí 0, hãy quan sát kỹ các bộ phận chuyển động để đảm bảo chúng hoạt động trơn tru, không có tiếng ồn bất thường hoặc dấu hiệu kẹt. Trước khi trở về vị trí ban đầu, hãy đảm bảo bề mặt bàn làm việc không có mảnh vụn để tránh va chạm với đầu laser. Quá trình trở về vị trí 0 bao gồm: (1) tự động trở về vị trí 0 một chạm cho các trục X, Y và Z; và (2) thao tác trở về vị trí 0 thủ công riêng biệt cho trục tự động lấy nét.
Khởi động thiết bị: Sau khi bật nguồn, hãy để thiết bị hoạt động ở trạng thái không tải trong một thời gian ngắn. Thực hiện khởi động từ 5–10 phút để các bộ phận như laser, thanh dẫn hướng và vít me đạt đến trạng thái hoạt động ổn định; điều này giúp giảm thiểu lỗi do dao động nhiệt độ và cải thiện chất lượng gia công.
III. Khắc phục các lỗi đơn giản:
Báo động cảm ứng:
Màn hình phần mềm hiển thị: "Điện dung thân máy giảm," "Cảnh báo cảm biến chạm," hoặc "Điện dung tăng bất thường." Kiểm tra xem vòi phun có bị lỏng không, sau đó hiệu chỉnh đầu laser.
Các vết gờ trên cạnh cắt:
Các vết gờ xuất hiện ở một bên của vật liệu được cắt trong khi bên kia vẫn nhẵn. Kiểm tra xem đường đi của tia laser có nằm chính giữa vòi phun hay không.
Tia lửa bắn lên trên trong quá trình cắt:
Hãy kiểm tra những điều sau: Vòi phun có bị lỏng không? Vòi phun có bị mòn không? Lỗ thoát sáng của vòi phun có phải là hình tròn hoàn hảo không? Áp suất khí có bình thường không?
Laser không phát ra ánh sáng:
Hãy kiểm tra những điều sau: Nhiệt độ trong bình nước có bình thường không (khoảng 26°C)? Bình nước có hiển thị bất kỳ cảnh báo nào không? Bộ phận laser có hiển thị bất kỳ cảnh báo nào không?
Các gờ sắc nhọn ở cuối vết cắt (không có ở đầu vết cắt):
Khi cắt những đường tương đối dài, phần đầu cắt trơn tru nhưng phần cuối lại bị gờ hoặc không cắt xuyên qua hoàn toàn. Hãy kiểm tra những điều sau: Đầu phun có bị quá nóng không? Ống kính bảo vệ có bị đốm đen không?
Các vết gờ ở cả hai bên vết cắt:
Kiểm tra các thông số sau: Áp suất khí cắt, vị trí tiêu điểm, chiều cao vòi phun và tốc độ cắt.
IV. Mẹo và phương pháp cắt tốt nhất:
1. Thay đổi đầu phun cho các độ dày vật liệu khác nhau:
Đối với vật liệu có độ dày ≤ 2 mm, nên sử dụng vòi phun đơn lớp 1,5 mm; điều chỉnh vị trí tiêu cự trong khoảng từ 0 đến -2. Đối với vật liệu có độ dày từ 3–5 mm, nên sử dụng vòi phun đơn lớp 2–4 mm; điều chỉnh vị trí tiêu cự trong khoảng từ 0 đến -5.
2. Cách xử lý các vết gờ phát hiện trong quá trình cắt:
Khi sử dụng máy cắt laser sợi quang với khí hỗ trợ là không khí hoặc nitơ, thông thường người ta sử dụng cài đặt lấy nét âm (phạm vi điều chỉnh: 0 đến -10). Nếu vật liệu được cắt xuyên suốt hoàn toàn, tốc độ cắt nhanh hơn thường tạo ra ít gờ hơn, trong khi tốc độ chậm hơn có xu hướng tạo ra nhiều gờ hơn. Vì áp suất tối đa từ máy nén khí tiêu chuẩn thường chỉ đạt 1,3–1,5 MPa, nên việc cắt các vật liệu dày hơn 3 mm có thể tạo ra các gờ nhỏ ở mặt dưới của vật liệu; vật liệu càng dày, gờ càng rõ rệt. (Lưu ý: Đối với vật liệu dày hơn 3 mm, hãy cân nhắc sử dụng khí hỗ trợ áp suất cao hơn như nitơ để có vết cắt sạch hơn.) Các tấm nói trên được cắt bằng oxy.
3. Áp suất khí dùng cho cắt bằng oxy là bao nhiêu?
Trong quá trình cắt bằng oxy, tiêu điểm được đặt ở chế độ cắt lấy nét dương (chính xác), với phạm vi điều chỉnh từ 0 đến +10. Oxy chủ yếu được sử dụng để cắt các tấm dày. Phạm vi điều chỉnh áp suất khí là từ 0,2 đến 0,9 MPa.
4. Điểm lấy nét hiển thị trên màn hình (phần mềm) có trùng khớp với điểm lấy nét thực tế trong quá trình cắt không?
Trong quá trình cắt, điều cần thiết là phải kiểm tra xem điểm lấy nét được thiết lập trong phần mềm có trùng khớp với điểm lấy nét hiển thị trên đầu laser hay không. Bất kỳ sự sai lệch nào cũng sẽ ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng cắt và cần được điều chỉnh ngay lập tức.