Chất lượng cắt laser phụ thuộc rất nhiều vào vị trí lấy nét, tốc độ cắt, áp suất khí và cài đặt công suất.
Dưới đây là tóm tắt thực tế về các vấn đề thường gặp khi cắt gọt, được phân loại theo loại vật liệu, cùng với các thông số cắt gọt được khuyến nghị.
Các vấn đề khi cắt thép không gỉ
(Giá trị độ lệch tiêu cự cần được điều chỉnh theo độ dày của tấm ảnh)
① Độ lấy nét càng cao, bề mặt cắt càng sáng.
② Lớp xỉ cứng trên bề mặt đáy là do:
Tập trung quá cao.
Tốc độ cắt quá chậm.
Áp suất khí quá thấp.
③ Độ lấy nét càng thấp, bề mặt cắt càng thô ráp.
④ Xỉ mềm trên bề mặt đáy là do:
Tiêu cự quá thấp.
Tốc độ cắt quá nhanh.
Áp suất khí quá cao.
Công suất quá mức.
⑤ Việc cắt không hoàn toàn (không cắt xuyên qua) là do:
Vị trí lấy nét không chính xác.
Nguồn điện không đủ.
Tốc độ cắt quá nhanh.
Các vấn đề khi cắt thép cacbon
(Giá trị độ lệch tiêu cự cần được điều chỉnh theo độ dày của tấm ảnh)
Lớp xỉ cứng bám trên bề mặt đáy là do:
① Độ lấy nét quá thấp.
② Áp suất khí quá thấp.
③ Công suất quá thấp.
④ Tốc độ cắt quá nhanh.
Bề mặt cắt thô ráp là do:
① Tập trung quá mức.
② Áp suất khí quá cao.
③ Công suất quá cao.
④ Các vấn đề về chất lượng vật liệu.
Lựa chọn đầu phun và thấu kính cắt (Thông số cắt)
1. Thép cacbon: Lựa chọn vòi phun và thấu kính
Lựa chọn ống kính
Thép carbon 1–8 mm → Tròng kính 5 inch.
Thép carbon 8–10 mm → Tròng kính 7,5 inch.
Lựa chọn vòi phun
Thép cacbon 1–6 mm → vòi phun Φ1.4.
Thép cacbon 6–10 mm → vòi phun Φ2.0.
2. Thép không gỉ: Lựa chọn vòi phun và thấu kính
Lựa chọn ống kính
Thép không gỉ 1–4 mm → Thấu kính 5 inch.
Thép không gỉ 4–6 mm → Thấu kính 7,5 inch.
Lựa chọn vòi phun
Thép không gỉ 1–3 mm → Vòi phun Φ1.5
(Áp suất nitơ: 10–13 kg)Thép không gỉ 3–4 mm → Vòi phun Φ2.0
(Áp suất nitơ: 13–15 kg)Thép không gỉ 5–6 mm → Vòi phun Φ2.5
(Áp suất nitơ: 14–16 kg)
Các loại khí và chức năng của chúng
Không khí
① Được sử dụng làm khí cắt.
② Dùng để làm mát đầu cắt.
③ Dùng để loại bỏ bụi bên trong đường dẫn quang học.
(Bảo vệ tròng kính và kéo dài tuổi thọ của tròng kính).
Oxy công nghiệp
Dùng để cắt thép cacbon.
Hỗ trợ quá trình đốt cháy.
Độ tinh khiết: 99,5%.
Nitơ tinh khiết
Dùng để cắt thép không gỉ.
Có tác dụng làm mát.
Độ tinh khiết: 99,9%.
(Tốc độ cắt thép carbon bằng khoảng 3/4 tốc độ cắt bằng oxy).
Nitơ tinh khiết cao
Được sử dụng cho hoạt động của nguồn laser.
Độ tinh khiết: 99,999%
Heli tinh khiết cao
Được sử dụng cho hoạt động của nguồn laser.
Độ tinh khiết: 99,999%
Khí cacbon dioxit tinh khiết cao
Được sử dụng cho hoạt động của nguồn laser.
Độ tinh khiết: 99,999%
Yêu cầu về kích thước lỗ (theo vật liệu và độ dày)
① Đối với tấm thép cacbon có độ dày ≤ 8 mm, đường kính lỗ không được nhỏ hơn độ dày của tấm.
Đối với các tấm có độ dày ≤ 10 mm, đường kính lỗ phải ít nhất gấp 1,2 lần độ dày tấm.
② Đối với tấm thép không gỉ có độ dày ≤ 4 mm, đường kính lỗ không được nhỏ hơn độ dày của tấm.
Đối với các tấm dày 4 mm, đường kính lỗ phải ít nhất gấp 1,2 lần độ dày tấm.
③ Nếu đường kính lỗ vượt quá các giới hạn này, hãy sử dụng phương pháp cắt xung hoặc đánh dấu trước.
Cắt xung (So sánh với cắt sóng liên tục)
① Tốc độ cắt nên ở mức 30–50% tốc độ cắt sóng liên tục.
② Công suất nên cao hơn một chút so với cắt sóng liên tục.
③ Áp suất khí nên gấp khoảng hai lần so với khi cắt bằng sóng liên tục.
⚠ Nên sử dụng phương pháp cắt sóng liên tục để xỏ khuyên.
Các phương pháp đột lỗ (để cắt thép cacbon)
① Xỏ khuyên tiêu chuẩn
Thích hợp cho thép carbon có độ dày ≤ 5 mm
② Xỏ khuyên theo từng giai đoạn
Thích hợp cho thép cacbon dày 6–8 mm.
Cần sửa đổi tham số P990012
③ Xỏ khuyên công suất cao (Xỏ khuyên nổ)
Thích hợp cho thép carbon 10–12 mm
Chiều cao đâm xuyên không được thấp hơn chiều cao cắt.
Áp suất khí xuyên thủng không được thấp hơn 1.0.
Thông số đường dẫn vào (Đối với việc cắt thép không gỉ)
① Thép không gỉ 1–3 mm
→ Sử dụng phương pháp đơn (vòng tròn nhỏ hoặc giảm tốc độ)
② Thép không gỉ 3–6 mm
→ Kết hợp hai phương pháp (vòng tròn nhỏ + giảm tốc độ)
③ Áp suất khí khi cắt hình tròn nhỏ nên cao hơn 1,5 lần so với áp suất cắt thông thường.
Các vấn đề về xỏ khuyên quá mức (xỏ khuyên quá sâu)
Các nguyên nhân phổ biến bao gồm:
① Thời gian đâm xuyên không đủ
② Áp suất khí quá cao
③ Vị trí lấy nét không chính xác
④ Chiều cao xỏ khuyên quá thấp
⑤ Tần số xung không nhất quán
⑥ Công suất quá mức
Phần kết luận
Buổi chia sẻ kỹ thuật hôm nay đến đây là kết thúc.
Nếu bạn muốn tìm hiểu thêm về máy cắt laser, thông số cắt hoặc tối ưu hóa thiết bị laser, vui lòng đánh dấu trang web của chúng tôi để tham khảo trong tương lai.